EASYPALET

SOCIETE DISTRIBUTION VINS FINS

Définition du procédé "EASYPALET" SDVF propose un système qu'elle a conçu, mis en place et affiné au cours de son fonctionnement.Sa conception englobe : - une gestion physique des stocks qui différencie les stades de préparation des produits à leur entrée dans les entrepôts, - une préparation des commandes, tant de gros que de détail, - une gestion ordonnée des expéditions.Pour maîtriser un tel système, l'outil informatique a été utilisé à tous les niveaux : - dans la gestion des stocks, - dans la transmission des commandes du commercial vers le technique, - dans l'organisation de la production, - dans le contrôle de conformité des préparations et de l'expédition.Au sein de ce système apparaît un outil particulier une "chaîne de palettisation panachée automatisée". Elle permet de traiter, de façon automatisée, la réalisation de palettes panachées, donc de satisfaire des commandes de détail avec efficacité, rapidité et fiabilité.I - CONCEPTION DU SYSTEME DANS SA GLOBALITE 1) Gestion des stocks On distingue les différents stades de transformation du produit.C'est ainsi que sont définis trois types de stocks : - un stock de produits devant être habillés et conditionnés, - un stock de produits finis : habillés, conditionnés etmis en palettes homogènes, - un stock contenant une palette de produits finis de chaque référence, pour le prélèvement de colis au détail.Ces stocks sont gérés informatiquement et ce de façon précise : référence, quantité, emplacement. 2) Préparation des commandes La production consiste en la préparation de palettes homogènes ou panachées (de détail). On distingue ainsi deux circuits de préparation : Apparaissent ainsi deux unités de production : - des chaînes d'habillage et de conditionnement, - une chaîne de palettisation panachée automatisée, conçue par SDVF, décrite plus loin dans cette annexe. 3) Expédition des commandes préparées A chaque commande traitée est affecté un emplacement précis dans le hall départ.Ainsi, pour gérer le chargement, les commandes préparées sont aisément localisables ce qui engendre un gain d'efficacité et élimine le risque d'oublis éventuels lors de l'expédition.II - GESTION DE LA PRODUCTION : LES FLUX D'INFORMATIONS 1) Transmission des commandes des services commerciaux vers le service technique Les services commerciaux saisissent une "feuille de travail" contenant le détail des préparations à expédier (références, quantités, dates d'expédition, instructions spéciales de préparation). Restant informatiquement sur une file d'attente, leservice technique les rappelle pour les intégrer (suivant les dates d'expédition) dans le planning journalier de production.La saisie de la feuille de travail fait aussi apparaître automatiquement les ruptures de stock, afin de prendre connaissance le plus tôt possible de la nécessité d'un réapprovisionnement. 2) Organisation de la production A partir des commandes définies par les feuilles de travail traitées, le système informatique établit toutes les instructions nécessaires à la production (instructions de transfert, d'habillage, de conditionnement, de préparation panachée...). Pour cela, il dispose des éléments suivants : - une connaissance en temps réel des disponibilités physiques (références, quantités, localisation dans les entrepôts), - la maîtrise de tous les circuits de préparation existants, - l'emplacement final de chaque commande dans le hall départ (défini par l'opérateur qui pilote le programme informatique). Deux types d'instructions sont alors établis par le système informatique : - pour chaque opérateur intervenant dans la préparation, un listing définissant le détail des opérations à réaliser, - pour la chaîne de palettisation panachée automatisée, des instructions informatiques transmises au micro-ordinateur pilotant lesystème de répartition des colis. 3) Contrôle de la conformité des préparations en aval de la production Avant de rejoindre le hall départ, toute palette préparée subit un contrôle visuel.Si celui-ci s'avère positif, on confirme au système central, par une saisie informatique, la conformité de la palette.Ceci permet de contrôler globalement la conformité de chaque commande, mais aussi de réaliser un suivi permanent et journalier de l'état des préparations.Cette saisie contribue aussi à l'édition d'une étiquette de conformité qui, apposée sur la palette, confirme définitivement qu'elle est achevée. 4) Gestion des expéditions Chaque commande préparée et déclarée conforme, est positionnée à un emplacement précis du hall départ.Aussi, lors de la réalisation du bordereau d'expédition, un état des préparations planifiées apparaît en temps réel, grâce au retour d'informations lors du contrôle en aval de la production.On sait ainsi si toute la commande est positionnée dans le hall départ ou si certaines palettes sont encore en cours de réalisation.Ces éléments permettent de gérer le chargement de façon méthodique, efficace et sûre : - on connaît la localisation de chaque commande, voire de chaque palette si certaines d'entre elles sont inachevées, - on ne contrôle pas le contenu détailléde chaque palette (puisque ceci a été réalisé en aval de la production), mais on procède de façon rapide à un contrôle du quantitatif-palette pour la commande en cours de chargement.Du fait d'une organisation pointue, chaque étape du système est clairement définie et suivie rigoureusement : toute opération réalisée au cours des process est le résultat d'une instruction précise (de la part du système informatique) ou le fait générateur d'un contrôle précis.III - LA CHAINE DE PALETTISATION PANACHEE AUTOMATISEE L'idée à la base de ce système est la suivante : si 10 commandes de détail contiennent la même référence, il est plus efficace de prélever en une seule fois, dans le stock, la quantité globale correspondant à ces 10 commandes que de prélever 10 fois successivement la quantité propre à chaque commande.Cette quantité globale prélevée, elle doit être répartie sur les 10 palettes concernées.Il s'agit alors de déposer sur un convoyeur cette quantité globale de colis, ceux-ci étant alors automatiquement distribués vers les palettes.Pour l'automatisation de la répartition des colis par palette, le système a alors été conçu de la façon suivante : - tout colis déposé sur le convoyeur doit porter une étiquette gencodéepermettant son identification par un scanner, - le scanner identifiant le colis, il envoie l'information au micro-ordinateur qui pilote la répartition, ce lui-ci détenant toutes les instructions de préparation, - connaissant l'identité du colis et sachant à quelle palette il est destiné, l'ordinateur renvoie l'information au système de répartition afin que ce colis soit aiguillé suivant ses instructions, - lorsque le colis (qui évolue sur le convoyeur) arrive devant la palette correspondante, il est alors éjecté automatiquement, conformément aux instructions données par l'ordinateur : il est ainsi mis en file d'attente. - un opérateur n'a plus qu'à prélever ce colis en attente pour le déposer sur la palette.Ce système traite les commandes à partir de produits préparés à SDVF (donc des bouteilles et des colis déjà gencodés) ; mais aussi à partir de produits entièrement habillés et conditionnés à la propriété.Dans le second cas, les bouteilles et les colis n'étant pas gencodés ils passent automatiquement par une cabine de pilotage avant d'être lus par le scanner.Là, leur sont apposés : - une étiquette-colis gencodée, pour l'identification nécessaire à la répartition, - des contre-étiquettes gencodées et autocollantes, qui,agrafées sur le colis, seront à la disposition du client s'il veut les appliquer sur les bouteilles.Ce système est piloté par un micro-ordinateur indépendant.Il reçoit, en une seule vague d'informations, les instructions informatiques de préparation de la part du système central qui a organisé toute la production journalière des entrepôts.Il est alimenté en colis à partir d'un stock spécifique pour le prélévement de détail.La chaîne de palettisation panachée automatisée présente un certain nombre d'atouts, la réalisation de palettes panachées étant généralement longue et représentant une source importante d'erreurs.Elle permet un rendement important (couramment 5000 colis par jour) à partir d'un effectif restreint (4 à 5 personnes), et il offre une grande fiabilité puisqu'il est géré entièrement par l'outil informatique.Mais il faut rappeler qu'il s'inscrit dans un ensemble de process : - la gestion informatique de la production, en amont, - le contrôle de conformité, en aval